自上个世纪八十年代以来，我国塑料包装业获得了持续高速的发展。特别是塑料软包装，随着各大中城市超市的普及，发展尤为迅速。通常，任何单一塑料薄膜均无法满足软包装的总体需要，多层复合膜以其优异的阻隔性、耐化学品性、耐高低温性及力学性能等综合优势，被广泛应用于食品、农业、日用化学品等各个领域。目前，国内多层复合膜主要是采用聚氨酯胶黏剂，以干式复合的方法来加工。
选择胶黏剂时，最好选择固含量高的黏合剂，这样一般可以在较高固含量使用（工作浓度在35%~45%），以确保上胶量，减少乙酯的用量，降低生产成本，提高生产效率。高鼎精细化工生产的通用型聚氨酯黏合剂CX-2022/CA-875LT（最佳使用浓度在40%~45%）和125℃高温蒸煮胶CX-2522/CA-775LT（最佳使用浓度在30%~35%）可供客户选购。
在软包装行业，一般都使用察恩3#杯测量油墨或胶水的黏度，目前，有些企业则配备了涂4杯。察恩3#杯的孔径为3mm,涂4杯的孔径为4mm,针对同一个胶水样品，用察恩3#杯测量出资料（秒）会比用涂4杯测量出的数据大一些。
对一个企业而言，使用哪一种黏度杯并不重要，只要它能为操作人员提供必要的有指导性数据就达到目的了。
固含量高达70%以上的聚氨酯干式复合胶黏剂，早在上世纪80年代在国外市场开始应用。这种胶在以40%以上的固含量施胶时，仍能保持很低的黏度，由于溶剂使用量减少，使得其使用成本低、也更环保，并且性能优异，因而深受市场欢迎。
而时至今日，我们注意到国内市场上50%固含量干式复合胶黏剂仍占有很大的份额，这表明我们的干复胶生产商和复合包装厂家对这方面的认识有待进一步提高。
在干式复合中，黏合剂涂胶量的控制十分重要，它在很大程度上影响着复合材料的质量。
涂胶量过少，黏合剂不能连续成膜，出现斑点，影响复合材料的外观质量，且黏接力差，降低复合材料的耐蒸煮性和热封强度；
涂胶量过多，不但浪费黏合剂，还会使薄膜发皱变硬，出现隧道现象，开口性变差，同时涂胶量过多，溶剂难以挥发，胶层中残存溶剂过多，会产生异味。
黏合剂的涂胶量应根据基材的品种、复合材料的用途和印刷情况等决定。涂胶量多少的一个重要工艺技术就是胶水的黏度控制。
通常，我们在谈论胶水时，总是说胶水的固含量或浓度如何，以及复合之后的剥离强度和各种耐性等等。实际上，考核胶水的状态还应有以下一些指标：
1.胶水的转移率；
2.胶水的透明度；
3.胶水转移后的状态。
这其中包括：是否有白点及白点的数量与大小、是否有晶点及晶点的数量与大小、是否有“胶点”及“胶点”的数量与大小等。
配制的胶黏剂必须符合上机的操作黏度（一般黏度操控在15~20s时，胶液的转移作用最好），在胶黏剂工作黏度许可的条件下，尽可能的选择高浓度作业，高浓度作业，可以降低残留溶剂，节省溶剂成本。但前提是必须有合适的网线辊，保证合适的干胶上胶量。一般耐高温蒸煮膜袋，干胶量在4.5~5.0g/m2.因此黏合剂浓度较高时，可选择较浅的网辊，前提是要确保合适的干胶量。加工蒸煮包装的网辊一般选择在80~100线，开机速度70~100m/min.
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