概 念
    
    医药包装材料多指医药内包装材料，即直接接触药品的包装材料和容器，它是药品不可分割的一部分，伴随药品生产、流通及使用的全过程，包括药用玻璃、金属、药用明胶制品、橡胶、塑料（容器、片材、膜）及其复合片（膜）等5大类60多个品种。
    
    分 类 
    
    现行的《药品包装用材料、容器管理办法（暂行）》是原国家药品监督管理局于2000年4月29日颁布的，该办法将医药包装材料产品分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ三类。
    
    Ⅰ类指直接接触药品且直接使用的药品包装用材料、容器；
    
    Ⅱ类指直接接触药品，但便于清洗，在实际使用过程中，经清洗后需要并可以消毒灭菌的药品包装用材料、容器；
    
    Ⅲ类指Ⅰ、Ⅱ类以外其他可能直接影响药品质量的药品包装用材料、容器。
    
    第一章 国内概况
    
    §1 我国医药包装行业概述
    
    医药包装是一个多学科、多专业的行业，是医药工业不可缺少的重要组成部分。药品包装与其他产品包装不同，有特殊严格的要求，与药品的质量以及用药安全息息相关，一直受到国家的重视。
    
    先来看一组数据：
    
    根据美国软包装协会报道，2003年，世界医药产品基本包装需求的增长为4.2%，总产值达到112亿美元；在未来的5年内，医药包装将成为软包装业的第二大经济增长点。和世界医药包装业同步，据专家预测，今后5年也将是中国医药包装行业快速发展的关键时期。目前，我国医药包装行业的年产值在150亿元，年增长速度超过10%，成为增长最快的地区。依照近年来中国医药工业的发展速度，医药包装行业年生产总值将在短期内迅速突破200亿元。
    
    由国家发改委经济研究所与北京新华在线信息技术有限公司联合推出的《2003年第二季度中国医药行业景气分析报告》表明，受“非典”影响，中国2003第二季度医药成各行业生产增长之首。当年1-6月，医药工业实现工业总产值1433.62亿元，比2002年同期增长21.55%。
    
    据中国医药包装协会秘书长蔡弘介绍，我国医药包装业产值已经占到全国包装业的10％以上，高于制药工业产值占全国工业产值的比例，而且随着医药工业的快速发展，市场空间将更加广阔。 
    
    从以上数据中不难看出，随着医药工业快速发展，我国包装工业已从一个分散的行业发展成为一个独立的比较完整的工业体系，2002年产值达到2500亿元，综合包装产品的产量、质量、品种等项来看，我国已经进入了包装大国的行列，目前正向包装工业强国迈进。纵观今后几年内我国医药发展前景，可以预见我国未来医药包装的快速发展。与此同时，中国加入世界贸易组织后，根据入世协议向国外制药企业开放是大势所趋，医药行业新一轮的竞争已经开始。而对于与之紧密联系的医药包装行业也是一个全新的挑战。
    
    与自己比较，我们的进步是飞快的，但是我们也该清醒的认识到，与发达国家相比，我国的医药包装行业还是有较大差距的。
    
    来看另一组数据：
    
    有调查报告显示，65%的中国药品包装的水平仍然落后于20世纪80年代的世界平均水平，包装材料质量及包装对医药产业的贡献率偏低。
    
    在发达国家，医药包装占药品价值的30%，然而在中国，这个数值仅有10%。
    
    我国医药产品的包装质量档次偏低，其中近70％的药品包装达不到国际水准。
    
    目前，高速度、低效益、高消耗的粗放型增长是我国医药包装发展的典型特征，国内大多数医药产品的包装质量档次偏低，与发达国家还存在较大差距。目前对于国内规模较大的医药包装企业而言，在设备上与国外相比，差距不大，但在软件环境上却很不尽如人意。
    
    造成这种差距主要有以下几方面原因：首先是我国制药行业整体水平较低，医药生产企业的技术相对较落后。从制药企业的规模看，我国制药企业多而小，药品重复生产严重，制药企业管理水平较低。其次是我国医药包装行业相关法规及技术标准落后。目前我国已逐渐推出医药行业的规范标准体系，但与国际标准还存在一定距离。行业标准体系的缺乏造成医药产品包装良莠不齐的局面。最后是药品流通体制存在弊端。医药产品长期以医院销售为主，在药店销售的药品只占总量很小的一部分，这种情况限制了药品直接参与市场竞争，制约了医药包装的发展。另外，现行的药品招标体制严重挫伤了医药厂商的积极性，企业无法在包装上下大力气改革，医药包装长期保持老面孔。除此之外，医药包装机械设备和材料的技术水平落后，从业人员的质量意识不强也是制约我国医药产品包装发展的因素。
    
    §2 我国医药包装企业及发展模式
    
    业内人士指出，目前国内医药包装材料企业逐渐凸现两种发展模式。一种以大型医药包装材料企业为核心示范，向全行业放射；另一种是具有专业特色的中小医药材料包装企业。
    
    大型企业为核心
    
    医药包材大型企业以连云港中金医药包装、南方包装等综合实力强与技术全面的企业为代表。
    
    连云港中金医药包装有限公司是国内最早生产和推广药用PTP铝箔、SP复合膜的企业之一，也是国内规模最大的专业药用包装材料生产厂。该公司经过四次技术改造，目前，年生产能力为各类医药包装材料9500吨，为亚洲地区医药包装材料生产行业规模最大的企业，在国内同行业中处于绝对领先地位，产品市场占有率达到40%以上。现拥有固定资产近4亿元，建有4个符合GMP规范要求的生产工厂，一个药用复合包装材料研究工程中心。公司分别于1998年、2003年，通过了ISO9002质量体系认证和ISO14000环境体系认证，成为国内药用包装材料生产行业首家通过双认证的企业。
    
    "中金牌"系列包装材料，性能优良，质量稳定，在市场上树立了良好的品牌形象。目前，中金公司在四川成都建有一个控股公司——四川中金医药包装有限公司。
    
    四川中金公司是连云港中金医药包装公司于2003年6月开始建设的，占地面积54亩，总投资为8000多万元，计划分两次投入。首期投入4600万元，主要设备全部从国外引进，设计年生产能力为PTP（泡罩包装）铝箔500吨、SP复合膜1500吨。该项目可以更好地服务于中国西部市场，进一步增加“中金”产品在市场上的销售份额。这种东西部合作互利的模式，值得在我国医药包装行业推广。
    
    南方包装有限公司是一家以科研和技术为主的包装生产企业，在国内的塑料瓶和塑料包装专业生产企业中，设备和技术最为先进和完备，并以生产高性能、高品质、安全卫生的包装产品著称。公司现每年可生产软包装－－复合膜5000吨，硬包装－－塑料瓶近3000吨，2003年生产总值达2.5亿元，其中药包材产品销售额占60％左右，近1.5亿元。通过二十多年的发展，公司已逐步成为中国国内最大规模的塑料软包装和聚酯塑料瓶生产基地。
    
    南方包装的客户包括葛兰素、中美史克、默沙东等知名的合资制药企业。而广药集团则是他们最主要的合作伙伴，该集团每年消耗的药包材一半以上出自南方包装，其订单总额更是占到了南方包装年销售额的20％。广药集团的资金支持，大大地促进了南方包装的发展。这种典型的周边互动式发展模式，在国外也是较为成功的发展模式之一。
    
    特色企业显优势
    
    专业特色企业是以广东庵埠、河北雄县、江苏江阴和浙江龙港（四者并称为“中国软包装四大生产基地”）等地的各具特色的医药包装专业中小企业为代表。虽然当地企业的规模一般都不大，但数量众多，群聚在一起，互相支撑，占据的市场份额相当大。
    
    如广东省庵埠镇的食品工业是传统的优势项目，由于食品工业的快速增长，带动了用于食品包装的复合膜印刷包装产品的发展。上世纪90年代初，文里纸塑、培华纸塑等6家企业率先开始生产药包材，由此拉开了庵埠药包材产业发展的序幕。目前，该镇已有10家药包材生产企业获得《药品包装材料注册证》，有3家企业处在药包材注册证申请过程中，4家企业正在做申请前的准备工作，这17家企业全部是民营企业。2002年，庵埠镇药包材生产总值达到了1.6亿元；2003年达到2.5亿元，同比增长56％。他们的药包材生产企业只占到全镇印刷包装企业总数的3.5％，但产值却占到了18.5％。庵埠药包材产业未来3年的发展目标是：药包材生产企业总数达到50家左右，进一步凸显群聚优势；生产总值超过6亿元，占全镇印刷包装产业总值的20％以上。像庵埠这样高度集中的药包材生产基地，在全国来说也是比较少见的。
    
    庵埠药包材生产企业与同行相比，有四点优势：毗邻口岸，交通便捷；厂家众多，品种齐全；成本低廉，价格便宜；信守承诺，供货及时。
    
    目前，该镇药包材做得较好的企业有潮州美士达彩印有限公司、潮安金潮药用包装有限公司等，这些企业与桂林三金、哈六厂等知名企业有着较长的合作历史。 
    
    第二章 药用包装材料
    
    当前，我国制药企业主要使用的包装材料有：药用橡胶包装材料，药用复合包装材料，药用玻璃包装材料，药用金属包装材料。
    
    §1 药用橡胶包装材料
    
    医药用橡胶塞主要包括各类粉针剂瓶、输液瓶、口服液瓶用胶塞；各种注射器用橡胶活塞；各种采血器用橡胶塞；各种输液器用橡胶连接件等。由于我国人口基数大，各种医药制剂及医疗器械需求量大，各类医药用胶塞的产销量都在世界上名列前茅。
    
    目前，医用胶塞主要有两种：即天然胶塞和丁基胶塞，详见表2
    
    由上表可以看出：
    
    产品性能方面，天然胶塞远次于丁基胶塞，所以为了人们的健康，现在不论国内，还是国外药用瓶塞的丁基化成了不可逆转的趋势。发达国家日、欧、美等均已在20世纪60－70年代实现了药用瓶塞的丁基化，不再生产天然胶塞。我国也已从1995年开始就有计划地分期分批逐步淘汰天然胶塞，并出台了一系列政策性文件。根据国家药监局2000年国药管注［（2000）462号］文件的规定，到2004年底，所有药厂的药品橡胶塞都要使用丁基胶塞。
    
    生产厂家方面，表中列出的都是实力较强的胶塞生产企业。目前多数企业都是瞄准了丁基胶塞的潜在市场，开始投资生产丁基胶塞，实力较强的天然胶塞生产企业大部分也在分步骤的转而生产丁基胶塞。到2004年4月，我国丁基胶塞生产企业已由1996年的9家增加到27家，年产量为20亿只左右，但企业的年生产能力远高于此。由于目前天然胶塞的存在，许多企业开工不足，一旦今年年底天然胶塞停止使用，企业的生产能力和市场需求是能够接轨的。
    　
    产能方面，由于国家政策的原因，人们对丁基胶塞这个市场有着很好的预期，致使近年其扩建拟建项目不断，产能迅速膨胀，已由1996年的30亿只/年增长到现在的400亿只/年。
    
    价格方面，丁基胶塞原材料基本依赖进口，生产成本远高于天然胶塞，市场价格普遍为7分左右，而天然胶塞与其相比就地很多，价格只有2分钱。用丁基胶塞替代天然胶塞就意味着企业成本上升，因而很多药厂，特别是产品价格本来就比较低的企业不愿意替换。石药集团一位负责人称，石药目前还有青霉素钠和氨苄青霉素钠没有使用丁基胶塞，因为这两个品种占的分量较大，如果全部更换瓶塞每年将增加3000~4000万元成本。不过该负责人表示，企业会按国家规定年底以前更换丁基胶塞，增加的成本将通过内部挖潜、提高效率来消化。
    
    需求方面，近几年国内使用丁基胶塞的药品没有什么增加，仅在新药部分增加了一点，所以其市场需求没有大的发展，一直保持着每年40亿只左右的稳定需求，2002年为38亿只，2003年40亿只多一些，今年预计全年需求量也不到50亿只，到今年年底全部废止天然胶塞后，国内丁基胶塞产业年需求量将达到150亿只左右。而现在国内丁基胶塞的年生产能力已经达到400亿只，超过预期市场容量的167%，到2004年底这个生产能力会是一个更大的数字，因为建成和在建尚未注册的丁基胶塞企业还有一长串——这是一个明显投资过度的领域。有业内人士呼吁，国家应该及时采取措施，制止企业盲目投资丁基橡胶项目，以免造成将来行业内的恶性竞争。
    
    投资建议，丁基胶塞生产不能一哄而上，否则将会造成供大于求的现象，步入低水平竞争的怪圈。目前，我国已建成和在建的丁基胶塞生产能力已经远远大于2005年以后的市场需求量。再加上国内外合成橡胶价格狂涨，丁基胶塞项目原材料成本高，设备厂房投资大、流动资金需求大等因素影响，因此，业内人士认为：新建丁基胶塞项目具有一定的风险。
    
    §2 药用复合包装材料
    
    药用复合包装材料，主要有药用塑料瓶。目前由于药用塑料瓶具有较强的综合优势，虽然会对环境造成一定的危害，但还是受到了医药生产厂家的普遍欢迎，其用量增长很快，已部分取代了玻璃输液瓶等其它材料，成为药品主要的包装容器之一。采用塑料瓶包装的药品主要是口服制剂的固体药片、药丸、胶囊与散剂以及液体的溶液、乳浊液等。
    
    药品复合包装具有如下优点：一是材料多种多样，其结构有：纸／塑料、塑料／镀铝塑料、纸／铝箔／塑料和塑料／铝薄／塑料等，生产中可按药品对包装材料要求选择适宜的材料；二是工艺先进，生产安全。其加料、制膜、印刷、包装等过程可以一次完成。既缩短了生产周期，又减少了环境以及人为因素对药品可能造成的污染；三是易实现自动化，生产效率高。四是原材料价格低、运输费用低、生产成本低；五是储存期长，密封性好，药品在包装后保存期可长达3-5年；六是方便储运、销售和使用。
    
    近年来，制药企业对复合包装材料的阻隔性材料关注越来越多，因为它会直接影响到药品的质量及保存期。尤其是吸湿性强、易氧化的药品，普通PVC材料包装效果很不理想，不少厂家就采用PTP包装外套SP软袋，以增强阻湿抗氧性能，保证药品在保质期内合格，但此方法只适用于药品打开之前，一旦药品打开不能很快吃完的话还是容易变质，不能保证人们的用药安全，所以很多厂家高阻隔性包装材料。
    
    所谓高阻隔包装就是利用阻隔性优良的材料阻止气体、水汽。气味、光线等进入包装内，以保证药品的有效性等。高阻隔性包装一般说来分两大类，即高阻隔性包装容器和高阻隔性包装薄膜。高阻隔性包装薄膜所采用的阻隔性树脂主要是EVOH、PA、PET、PVDC、PC、MXD6和聚丙烯腈共聚物等，其中PVDC是开发较早的阻隔性能优异的材料。
    
    高阻隔包装的应用在欧美和日本已非常普遍，据报道，美国阻隔性树脂消费年均增长率为13．6％，1995年用量为100多万吨，2001年超过200万吨。而我国自80年代引入PVDC等高阻隔包装，但由于价格、技术等原因发展缓慢。我国塑料包装材料尤其是高阻隔性能包装材料的开发与生产尚处于起步阶段，目前，国内仅能够生产PVDC和聚酰胺，其他高阻隔性能包装材料的开发尚属空白。随着食品和药物包装对阻隔性材料的要求越来越高，我国急需加大研究和生产开发力度，在品种和市场上有所突破。
    
    除此之外，具有耐高温性能的药包材也越来越受到市场的欢迎。常用的耐高温材料为PP聚丙烯塑料瓶，该产品具有良好的透明度、强度和硬度；可满足先灌装后灭菌的生产工艺；而且价格便宜，具有极大的性价比。在国外，一般医院的输液药品已差不多完全使用PP塑料瓶；而国内，台山市心华药用包装有限公司经过一年多的研究试验，率先掌握了耐高温口服液体PP塑料瓶的生产技术，据估测，国内的口服液瓶今年要达到100亿支的市场容量，并逐年递增，所以具有耐高温性能的PP塑料瓶市场前景远大。
    
    §3 药用玻璃包装材料
    
    药用玻璃在我国已被广泛地用于各类注射针剂、粉针剂、生物药品、血液制品、冻干剂、片剂、口服液等的包装。按产品用途的不同大致可以分为6类：
    
    （1）粉针剂包装。粉针剂是我国药品五大制剂之一，以各类抗生素药品为主，其包装主要是模制注射剂瓶和管制注射剂瓶。目前国内粉针剂包装中，模制注射剂瓶占70%～80%，管制注射剂瓶占20%～30%。前者的特点是尺寸稳定，强度高；后者的特点是重量轻，外观透明度好。目前，管制注射剂瓶在国内外都有逐步增加的趋势。
    
    （2）水针剂包装。水针剂包装的主要形式是安瓿。国内生产的曲颈易折安瓿有两种：一种是安瓿颈部有一刻痕，刻痕的上方有一色点标志；另一种是安瓿颈部有一圈低熔点玻璃色环，因色环与安瓿玻璃本身的膨胀系数不同，可产生局部应力，易折断。
    
    （3）输液剂包装。国内大输液包装以玻璃输液瓶为主。近年来，塑料输液容器逐步增长，但优质轻量的II型输液瓶仍具备一定的竞争优势。玻璃输液瓶具有光洁透明、易消毒、耐浸蚀、耐高温、密封性能好等特点，目前仍是普通输液剂的首选包装。
    
    （4） 冻干剂包装。冻干剂包装有管制瓶和模制瓶，以前有安瓿包装，现已基本淘汰。
    
    （5）片剂、胶囊剂包装。近年来，片剂及胶囊剂包装不断地被塑料瓶、铝箔等材料代替，但是优质轻量及避光的黄色或白色玻璃药瓶仍有其不可替代的优势和发展空间。
    
    （6）口服液包装。口服液制剂以保健品居多，大部分采用药用玻璃包装，主要是管制的白色、棕色口服液瓶以及模制的棕色玻璃药瓶。
    
    有人认为，传统玻璃瓶能耗高，生产成本逐步上升；玻璃在制造过程中还会产生粉尘、废水、噪音等环境的污染，为此玻璃瓶生产企业的利润普遍较低，制约了企业的新技术改造。因此，玻璃在药品包装材料中的应用在很多方面将逐渐被塑料所代替。
    
    但是，玻璃具有优越的保护性能和良好的化学稳定性；同时，因为玻璃不受大气影响、不被不同化学组成的固体或液体物质所分解，且通过改变玻璃的化学组成就可以调整玻璃的化学性质和耐辐射性质；另外，根据药品包装材料选择的美学性原则和无污染原则，药用玻璃透明、美观，而且价格低廉、可回收。因此，玻璃已经在药品包装中得到了广泛的应用，并且仍然处于发展的上升阶段，最终是不会被淘汰的。目前，国内生产企业应该在药用玻璃本身的更新换代、产品升级及与国际标准接轨等方面多下功夫：
    
    第一，在标准水平上，要积极采用国际标准，全面提高产品质量水平，尽快建立完善我国药用玻璃的标准化体系。
    
    第二，在类型上，国际标准ISO12775—1997明确规定药用玻璃主要有3类：3.3硼硅玻璃、国际中性玻璃和钠钙玻璃。由于我国技术水平所限，一直不能规模生产耐水性、耐酸性和耐碱性都较强的国际中性玻璃，今后应逐步过渡，重点发展国际中性玻璃。
    
    第三，在材质性能上，国际中性玻璃和3.3硼硅玻璃颗粒法耐水均可达到1级。虽然我国的低硼硅玻璃颗粒法耐水多数也为1级，有的为2级，但若从微观看碱的析出量，则要比国际中性玻璃大数倍。
    
    第四，在有害物质限量方面，国际上对玻璃中As、Sb、Pb、Cd的析出量均有规定。作为对安全卫生要求最高的药用玻璃，我国应对有害元素的析出量予以限制，以保障人们用药安全。
    
    第五，测试方法应由原来的定性、半定量向定量和分别定量发展。如内表面耐水性，过去用甲基红酸性溶液变色法，现在要用碱总量滴定法，国际上还要对Na、K、Ca分别进行定量测定。
    
    §4 药用金属包装材料
    
    药用金属包装材料，主要指用于粉针剂包装的铝盖、膏剂及气雾剂的瓶身以及铝塑泡罩包装的药用铝箔等。粉针剂铝盖有几种：如E型不开花铝盖（常与天然胶塞配用伴随封蜡工艺）、C型三接桥开花铝盖以及铝塑组合盖。加工用的铝带常用半硬纯铝或H14－H16的合金铝带。铝塑组合盖由于开启方便，使用安全卫生，已越来越多地被市场接受。 
    
    第三章 我国医药包装行业发展趋势
    
    医药包装的发展与医药行业的发展密不可分，而近几年我国医药行业呈现出比医药包装行业更迅猛的发展态势。在我国，人口总量增长，人口结构的老龄化，农村人口向城市流动这三个不可逆转的因素不同程度的促进了国内医药市场的快速增长。目前，我国已成为世界第二大原料药生产国，抗生素和维生素类药品在世界已名列前茅。据预测，到2005年，我国药品需求量将达到2180亿元，比2000年净增940亿元。
    
    可见，虽然近年我国医药包装行业有了长足的进步，但与医药行业的快速发展相比，医药包装行业发展速度还是相对较慢。据预测，医药包装在未来几年将会有更快的发展，前景好、空间大。一方面，中国加入WTO，国内的制药企业将会参与到国际市场的竞争中，为了消除因医药包装等原因造成的技术壁垒，将会需要符合国际标准的先进包装设备及材料与之配合，这也为国内的医药包装企业提出了更高的要求和更广阔的市场空间，同时，国外医药企业开始涌入中国市场，全球前100条制药企业几乎全部在中国建立了合资或独资制药企业，不仅带来了更多的新药品种，也带来了先进的医药包装观念以及标准，这自然会成为我国医药包装企业学习国外先进技术及观念的好机会。另一方面，在国内医药体制改革逐步加快的情况下，“医”、“药”分家已成必然，销售方式的变革使药品包装除了在卫生性和保护功能外，还强调使用便利性和注重广告宣传性，这无疑对医药包装材料及形式等方面提出了更高的要求。专家称，无论是西药，还是中药均应在包装上推陈出新，药品包装正成为包装业中效益最好，技术含量最高的产品。
    
    那么，如何抓住这个契机争取更好的发展，就成为值得我国医药包装企业去思考的问题。医药是一个特殊的行业，药用包装材料的首要功能是保证药品在有效期内的安全性，专家称，今后包装行业将是朝着"绿色"包装、少计量包装、环境调节包装、系列化包装、高阻隔包装、"无菌"包装、抗菌包装、纳米包装的方向发展。
    
    所以我们的医药包装行业首先应该增强企业的研发能力，提高包装材料的档次，以后医药企业寡头垄断的趋势会越来越明显，其采购将是集团化的，这对包装材料企业而言是个严峻的挑战，这要求医药包装企业把眼光放远，实行走出去，站得住的发展战略；在新材料，新产品上要不断创新，要有自己的研发团队，要有自主产权的包装产品，走精品包装，绿色包装之路。从企业自身考虑，药品的包装应更加简明，清楚、美观，在确保运输中不易损坏的前提下，尽量节约用料，不宜过分包装，通过不断提高企业员工自身素质来提升企业的市场竞争力。
    
    我国《医药包装行业“十五”发展规划纲要》中指出，加快产品结构调整，加大产品开发力度，推动质量管理体系的进一步实施，满足制药企业发展对医药包装的要求。加入WTO后，制药企业参与竞争的基本条件之一就是要获得国家药品监督管理局的药品GMP证书。我国有几千家药厂在“十五”期间都将加快GMP改造，这就要求医药包装行业必须全面提高，特别是生产直接接触药品包装的企业（车间）在产品生产、销售、使用全过程都必须适应GMP的要求。
    
    《纲要》提出的医药包装行业“十五”发展政策是：
    
    （1）要加强关于医药包装废弃物对环境影响的研究，支持环保型包装产品的开发、生产，探索高分子材料降解在医药包装上的应用。
    
    （2）支持OTC包装的开发、生产。
    
    （3）支持儿童安全包装的研究与开发，并推动相应法规的制定。
    
    （4）粉针剂（包括生物、生化、冻干）发展优质管制瓶和轻量模制瓶，加快淘汰天然橡胶瓶塞，在稳定提高丁基胶塞质量水平的基础上实现丁基化，发展优质铝塑组合盖。
    
    （5）水针剂提高易折安瓿质量，发展低膨胀系数和印字安瓿，加快开发色环易折安瓿生产。
    
    （6）输液剂包装发展优质塑料输液容器，提高玻璃输液瓶质量，严格禁止各种输液容器的第二次使用。淘汰天然胶塞，推广丁基胶塞，发展优质铝塑组合盖。
    
    （7）胶囊及片剂严格禁止手工胶囊的生产，加强对胶囊生产质量和卫生指标的监督检查。大力开发非动物胶囊类型的绿色胶囊的研制，支持海藻类胶囊的工艺研制和开发。支持各种高阻隔性能的复合材料和容器的研制、生产。塑料瓶的密封性能要通过提高模具精度等技术手段来实现，减少瓶口密封膜的使用。提高玻璃黄圆瓶的质量，彻底淘汰软（碎）木塞蘸蜡。
    
    （8）软膏要彻底淘汰铅锡管和低质塑料制品，发展有内喷涂的铝管。在兼顾环保和药用要求的前提下支持高水平铝塑复合管的研究。
    
    （9）配合剂型的发展，研究、开发医药包装材料。
    
    可见，国家在粉针剂、水针剂、输液剂、胶囊及片剂等多类药品包装方面，都制定了详细的发展规划，如现在药品包装中常见的普通铝盖将在未来两三年内逐步被淘汰，取而代之的是更为安全有效的丁铝塑组合盖。 
    
    有关专家建议，处于过渡转型期的药品包装材料行业蕴藏着诱人的巨大商机，同时也正是药品包装材料企业借势发展的黄金阶段，相关企业应及早应对，大力研究开发适应医药工业发展的包装新技术、新材料，积极争夺市场份额。