一、金属板印刷

    据不完全统计，到2003年为止全国金属板印刷机约800条左右，另有涂料机300多条。其中印铁机进口及国产各占一半，而涂料机国产机比重较大。印铁机多为单色和双色，近期上海宝钢集团宝印金属彩涂有限公司引进德国第一条全自动、高精度六色印铁生产线，有助于推动国内金属板印刷技术装备水平的提高。

    二、两片和三片饮料罐

    中国原有22家铝制二片罐公司，基本上都是外方独资或中外合资，其中有6家先后停产或未开工。原有26条生产线，由于市场供大于求，停产7条，现有19条在运转。生产能力约110—120亿只,目前市场需求仅70亿只左右。虽然大有潜力可挖，但铝制二片罐市场的进一步拓展还有赖于铝板国产化程度的提高。目前基本上还是依靠进口铝板，花费很多外汇。

    我国现有以马口铁为原料的三片饮料罐生产线300条左右（国外引进约六成），其中40%的高速生产线为每分钟800—1200罐，其余为中低速生产线，平均每分钟400罐。年总生产能力近200亿罐。但目前实际的消费需求仅为60亿罐左右。盲目引进造成严重供大于求。两片和三片饮料罐，今后随着经济增长人民生活提高必然有发展空间,建议有关部门慎重审批勿再盲目引进，东部地区闲置设备建议向西部转移。

     三、气雾罐

    我国气雾罐技术在卫生杀虫、化工、化妆品以及广大农村领域应用广泛，又新开发了在食品、空气清新剂、医药领域的应用。气雾罐产量从上世纪80年代中期的3000万罐发展到2002年的年产5.6亿罐，2003年受非典消费刺激，需求急增至6.1亿罐，是金属包装发展最快的门类。预计2005年需求量将达到8亿罐，该产品仍有发展空间。

    四、各类瓶盖

    金属瓶盖包括铝制易拉盖、防盗盖和马口铁旋开盖、皇冠盖。目前中国拥有进口冲压生产线150多条。如皇冠盖：不同型号的设备产能速度分别为每小时11万只、14万只、27万只不等。各类瓶盖年生产能力超过750亿只，实际市场需求约500亿只，供大于求。

    在各类瓶盖市场中，无锡华鹏嘉多宝瓶盖有限公司的旋开盖,上海紫泉包装有限公司的皇冠盖,珠海南顺,太仓兴达的铝制易拉盖,山东丽鹏的铝防盗盖,浙江省的义乌及昌鸿和福建漳州恒隆包装马口铁大开口罐头盖都具有代表性，该产品多数应用于食品罐头行业。

    五、杂罐

    杂罐主要指盛装固体食品、文具、医药、玩具、礼品等所用的标准罐以外的各种异型罐。出口包装工艺礼盒是中国金属罐出口的主要品种。目前市场需求约50亿只左右。预计2005年和2010年杂罐的产量将分别达到60亿只和80亿只，生产杂罐的企业在高精尖规模企业的夹缝中反而能有利润空间。

    六、化工桶

    化工桶主要是指1—18升以下的小桶。主要用作原料性食品、化工涂料和油漆、润滑油等的中转包装，近年来其产量增长旺盛，九五期末比八五期末增长了16.2%，预计十五期末产量将增长58.2%，达到68亿只。

    七、罐头空罐

    据不完全的统计罐头年用马口铁罐约40亿只左右,在出口及内销不断增长情况下大有发展前途。

     八、钢桶

    目前全国35升——200升钢桶的生产能力已达到8000万只以上，市场需求为6000万只。200升塑料桶、罐装车、及船运散装的出现，加剧了钢桶业的竞争。尽管如此大桶产量九五期末还是比八五期末增长了17.75%，随着化工、石油行业的大发展，预计今后应有大幅度增长势头。

    主要问题：

    目前中国金属包装行业存在四大问题殛待解决。

    一、两片罐、三片饮料罐、皇冠盖、18升以下化工桶生产能力过剩，优质高档精品能力明显不足。能生产小容量、超薄型罐、各种适合超市货架效果的异型罐、精品罐的企业太少。品种罐型单一，难以满足包装进一步发展的要求，制约了金属包装的发展。

    二、金属包装企业大都规模较小，产业集中度较低。国内年耗用马口铁万吨以上企业约60家左右，国内龙头企业中粮美特（含无锡华鹏瓶盖、广州蕃禺美特）年耗用马口铁为7.5万吨，产销8亿元，除中粮美特外还有北京奥瑞金新美集团、福建昇兴集团、福建嘉美集团、三水健力宝制罐公司、海口耶树制罐公司、上海梅林制罐集团等规模较大的企业，与国外发达国家规模企业相比还有较大差距。

    三、缺乏人才和创新能力。总体来说，金属包装行业开发和自主创新先进技术和新产品的企业不多。目前国际上主流设备已向数字化、网络化、高速低耗、更加环保和人性化的方向发展，而中国主要金属包装设备和用材依赖进口局面还没有得到根本改变。

    四、马口铁价格居高不下是当前最大的困难，从2002年6月至今已提价80%以上，而金属制罐业所增加成本，向下游行业转移不足20%，难度较大，目前第二次进入了低谷。

    发展思路：

    目前，金属包装企业发展的关键是如何走出低水平、同质化、价格竞争的阴影，向差异、规模、专业、国际化和高附加值产品竞争过渡。国内不少大型企业已做了成功的探索。杭州中粮美特、奥瑞金制罐、福建昇兴、上海梅林制罐等走的是集团化、规模化发展模式：以杭州中粮为例，从杭州单一的地区性品牌公司一年内迅速扩张到华南、华东、华北三点成一线，辐射全国市场的格局，成为中国包装联合会印铁包装容器开发生产基地。奥瑞金制罐公司以北京为龙头，现拥有海南、北京、山东、新疆等多个合营或联营的分公司。也是整合的典范。而东莞的“天宝”五金制品厂则走出口外向型“一条龙”发展模式：以设计服务、贴牌加工和海外市场为主，投入小，产出大，成为礼品包装、文具、办公用品的大型企业。

    加大投入：

    中国作为世界包装大国的角色,加之下游相关行业的发展，世贸组织已进入三年和2008年的奥运会，都带给金属包装行业新的发展机遇。从人均消耗水平看，中国年人均饮料约10罐（二片罐和三片饮料罐）,大大低于美国人均375罐的水平；中国人均年耗食品罐头不足1.9公斤，而西欧发达国家人均达到50公斤。因此，政府、协会、及相关院校都需要给予支持,在人才、技术和资金的保证需要政府、金融机构的扶持，把金属包装做大、做强，促进其健康发展。

    促进技术创新：

    为与市场繁荣同步，金属包装产品的花色品种应不断更新，重量更轻、更省物料、更环保、更具视觉魅力的包装不断呼唤金属包装的技术进步和创新发展。

    我国一般生产用的马口铁厚度0.16—0.28mm，而发达国家印铁产品已进入了超薄时代，采用0.12mm甚至更极薄的马口铁并采用微卷封技术进行制罐、制桶和制盖。据说在台湾省和日本已研制成功，用火直接加热烧烤的罐头，微波炉直接加热的罐头等。这些新技术都需要企业从国内外市场、多方位探索，特别是加强与先进国家交流，逐步缩小差距才能尽快促进我国金属包装工业的发展，从包装大国走向包装强国。