几十年来传统的大输液玻璃瓶将被新型的PP塑料大输液瓶所取代。PP塑料大输液瓶具备玻璃瓶无可比拟的优势：一是耐冲击，不易破损；二是重量较轻，可大幅度降低运输成本；三是一次成型，不会产生二次污染；四是无毒，对人体不会产生副作用；-五是制造成本低，以单瓶计算，仅相当于玻璃瓶成本的40％左右。此外，质优价廉的一次性塑料瓶省略了清洗消毒工序，同时也节约了相关的能源，可简化相当一部分生产工艺。

PP塑料大输液瓶包括瓶身(瓶坯)、内盖、外盖、吊环和内塞五部分构成如（图1），生产以注射为主，材料以BOPP为主，上述制品在生产过程中产生的缺陷主要为制品中出现气泡、真空泡、黑点黑纹，现就这些缺陷产生的原因及解决方法分析如下。

瓶身(瓶坯)，大输液瓶的生产是先用注塑机注塑瓶坯，也就是我们常说的PP瓶坯，用料是BOPP。PP瓶坯在注射过程中如果出现工艺缺陷，那么它就会直接反映到吹出的瓶子上，所以有时瓶子的缺陷，我们要在瓶坯上找问题。PP瓶坯和由瓶坯引起瓶的缺陷主要是气泡问题，气泡在瓶坯注射时就已经产生了如图2。这个瓶坯吹成瓶之后如图3。在瓶坯中制品的气泡有几种，产生的原因是不一样的，一般我们根据气泡出现的位置来进行判断。如图2的这个位置的气泡是因为塑化不良而产生的，在工艺上我们可以通过增加背压、降低螺杆转速和提高科筒温度等方法来解决。但生产效率会降低，这是不能忍受的，所以专业的注塑机生产厂商会通过改变螺杆的结构来进行处理。这样就既可以解决气泡问题，又不会降低生产效率，甚至还可以提高生产效率。

这是气产生在制品中部的情况；如果气泡产生在瓶口处，如图4，一般会有白斑、白线或烧焦点，这是因为排气不良的标准现象。是因为排气不良而产生的，可采用多级注射，最后一段用慢速注射，降低锁模力，提高模具的排气效果等。如图5在这个位置上也会出现”气泡”，其实这个地方的“气泡”中并没有“汽”，而是一个标准的真空泡，是由于注射时保压时间不够，出现了倒流现象而缩水造成的，所以增加保压时间和保压压力是必要的。

另外在吹瓶完成后，偶尔会出现如图6和图7的缺陷，图6的横向褶皱是吹瓶后出现的，瓶坯号不定，褶皱是出在瓶的内壁，与吹瓶时加温不够有关，也就是说，在吹瓶时瓶坯的外部温度达到了塑料的高弹态。但瓶坯的内部温度没有达到，所以在吹瓶时瓶坯内壁被硬性扯拽，从而产生了横向褶皱，并且吹出的瓶，表面比较粗糙，有麻坑等缺陷。所以图6的缺陷与瓶坯本身没有关系，是吹瓶工艺出现了问题。

图7的缺陷与瓶坯的注塑工艺和模具有关，图7纵向条纹出现在固定的瓶坯上，经研究纵向条纹与瓶坯在脱模时的脱伤有关，瓶坯在脱模时被模腔刮出与脱模方向相同的条纹，这些条纹在吹瓶时会被放大而出现上述缺陷。所以比较聪明的工艺人员发现，如果把有问题的瓶坯型芯抛一下光，问题就可以解决，但过一段时间又会出现，这说明，这不是问题的关键。其实瓶坯被模具型芯刮伤(脱伤)与产品的包模力过大有关，包模力过大与注射压力和保压过大有关，如果是注射压力和保压过大，那么为什么其它的腔不出现这种问题呢？后研究发现，这个腔瓶坯的包模力大与它的浇口有关。经过测量，出现问题的瓶坯型腔的浇口大于其它的型腔．这就是问题所在。浇口大，压力传递好，瓶坯的包模力就大，所以会出现脱模刮伤。一般PP瓶坯的浇口是2mm(也有3mm的)。如果其某一个瓶坯的浇口超过2.1mm．就会出现上述问题。

瓶坯的偏心是造成瓶壁厚度不均的主要原因，瓶坯偏心的主要原因是注射压力和保压压力过大，造成模具型芯偏心；型芯本身倾斜或型芯强度不好，都会造成上述问题。

外盖，用料PP+弹性体。由于弹性体的存在．所以外盖的主要缺陷是黑点和真空泡，如图8。这是一个典型的胶料分解黑点，由于PP较弹性体的耐温性好．所以弹性体容易分解产生黑点。在工艺上可以通过降低料筒温度、背压和射速来解决，但调整起来比较困难而且还会有一些副作用。从注塑机的螺杆结构上解决就比较好，大同机械的PP专用螺杆就可以有效解决这个问题。在外盖厚的边缘处容易出现真空泡，如图8所示，主要为缩水而成，通过保压等方法来进行处理就能够解决问题。

内盖，用料PP+弹性体。内盖除了像外盖一样会出现黑点之外，其最容易出现的缺陷是气泡，如图9示，尤其在内盖的边缘容易出现气泡。内盖边缘由于壁不是很厚，所以出现真空泡的几率不是很大，一般是气泡。原因是排气不良。由于是胶料流动的最后部，而且使用的注塑机比较大，所以排气不良很正常，一般可以通过降低射速和锁模力的方法来解决