阻隔结构经常比过去拥有更多层，同时在其他性能方面也得到了加强。不仅仅是阻隔性能，其他如可印刷能力、可成型性能、稳定性和结构完整性都得到了加强。同时，加工商在应对短期生产和更低的运营利润率上也不得不变得更加训练有素。

通过使用传统的模头应付这种双重挑战将变得越来越困难。因为对于生产更高级的产品，如5、7、9甚至11层产品，同时要获得更高的均一性和质量，并节省材料和成本、降低阻隔材料用量，以及以较高的效率进行小批量的生产或者进行产品批次的更换，传统的模头已无能为力。然而随着EDI（挤出模头工业公司）下一代模头系统的诞生，将使加工商能够从容应对这些挑战。

减少凝胶同时提高正常运行时间

EDI最近在流体优化方面的研究进展为阻隔包装制造商们带来了潜在的利益。在这些公司中有许多是定制化加工商，凭借EDI具有最新型共挤出分流器的多功能单歧管模头，他们能够频繁改变其产品的类型。另外，日益增多的挤出生产商致力于生产特殊产品，EDI的多歧管模头可帮助他们增强层与层间的均一性，这是因为该模头的分流器可把内层结构传递给中央歧管。EDI的最新型模头被称为Contour模头，它们的创新性体现在以下几个方面：

1、在产品转换时减少停工时间

EDI的Contour模头具有独一无二的结构，消除了由模体的偏差带来的变形，并通过衣架式共挤出歧管获得了先前的恒定挠度模头很难获得的流线型熔体流。Contour的设计减少了产品转换之间的停工时间，减少了压型测量系统的调节时间，同时还减少了颜色和树脂转换时模头的清洁时间。Contour模头可以选择使用单或者多歧管系统。

2、减少凝胶和针孔

流体优化的两点改进，减少了熔体缺陷，特别是处理热敏阻隔材料如 EVOH时尤其如此。

与广泛用于各种阻隔薄膜和片材的标准恒定挠度模头相比，Contour模头不会在一致的模体偏差和流线型熔体流之间获得折衷的结果。为获得一致的偏差，传统的模头采用宽翼歧管，其后壁与模头出口平行，在后壁的任意一段会形成一个很大的转角，这样当低粘度的熔体流到这里就会形成死区。这些流动差、高存料量的区域无疑增加了聚合物降解的可能性。相反，Contour的衣架式共挤出模头后壁的末端与模头出口紧密相连，熔体从中央进入流道，从而消除了宽翼转角。

熔体的流线型流动也是对可互换流体嵌件有利的一个关键因素，在Ultraflow分流器中，该嵌件被用于生成多层结构的每一层。每一个嵌件被设计成微型歧管，以便能在每一层和其他层结合之前进行精确调整。由此，熔体流就会以互相平行的方式结合在一起，与90°结合的分流器相比，这种系统能够获得更为稳定的结构。

由于EVOH与金属表面有很高的亲和力，因此用以形成粘胶/EVOH/粘胶结合的嵌件被设计成可轻微包裹EVOH的形式，从而使EVOH可以远离分流器壁。

多歧管模头提高产品质量

当单歧管系统将继续成为许多阻隔包装生产商的最佳选择时，日益增长的复杂阻隔结构突显了多歧管系统所存在的优势：

1、改善切边的控制

以一种7层结构为例，要求单歧管模头系统需有一个7层分流器，而一般多歧管系统则只需一个5层分流器和3个歧管。新型定幅装置被嵌入到中央歧管的每一个末端，以使5层分流器形成的最终宽度比由其他2个歧管形成的两个表层的宽度更窄。这种设计使表层材料将内层材料包裹住，从而节省了昂贵的阻隔层材料和粘接层树脂，同时也减少了切边造成的阻隔层材料损失。

2、提高层间的均一性

通过单歧管模头加工多层的薄膜会产生一定的力使层间界面发生扭曲，特别是当其被紧贴到歧管壁上时，会产生非常薄的表层。而在多歧管模头中，表层在和其他结构层粘和之前，也就是它刚好从唇缘出来之前，可以充分地达到最终的宽度，从而使表层的公差范围很窄。在7层单歧管模头系统中其每一层公差为±15%～20%（对于非常薄的膜层或者更大），而3歧管模头系统的公差仅为±5%。

3、减少表层的污染

多歧管模头系统与单歧管模头系统模头相比，其所有层间粘和点与模头出口之间的距离大约是后者的1/4。这样会大大减少再生料层中残留的阻隔材料如EVOH迁移到生料表层的时间。在表层非常薄的情况下，这种迁移会引起表层粗糙，而且在热成型中会造成分层。

新模头系统提高利润

EDI最新的模头的设计基点是提高阻隔包装加工商的被空前挤压的利润率。今天，阻隔包装产品的功能和应用获得了强烈增长，同时在检测频率，宽度、结构和产量上的改变，更短的产品周期以及几乎没有产品库存方面，也得到了强化。尽管如此，在面对这些不利的商业和技术条件时，EDI的创新型模头系统依然能够帮助加工商保持利润。