数据显示，该炉7月份日均用电1003度、8月份日均用电1371度、9月份日均用电1020度，而完成改善后，该炉10、11月份日均用电降到205.4度。

　　据悉，瓶罐三部准备将此成果分别向7-4、6-3机复制推广。

　　拥有15万吨年产能的广东华兴瓶罐生产三部，积极响应公司控制成本的要求，从水、电、气主要成本消耗方面不断进行自主创新，合理利用资源，在满足生产的前提下，降低制造成本。日用玻璃行业作为“高能耗型”制造业，随着原材料成本攀升，节能降耗是企业的头等大事。瓶罐三部将降低能耗作为成本控制的主要目标。

　　其中7-5机退火炉是可控硅电加热退火窑，与7-5行列式制瓶机配套使用。7-5行列式制瓶机是美国进口的OI机型十组双滴机，主要生产300克以上的小口瓶为主。7-5机退火炉退火用电量大，成为该部门控制成本的难题。据统计，从09年5月至8月份，平均每月耗电量达26393。6度，超出公司控制标准。

　　为此，瓶罐三部多次组织攻关。

　　7月份，保全处对推瓶机推杆进行改善，由30齿改成32齿，增加网带满瓶度，减小散热空间，提升窑体内温度，减少用电量；同时，调慢网带速度，增加玻璃制瓶退火时间；在动力部配合下，退火窑1区增设变频器，调整1区风机转速。后来统计显示，改善效果并不理想。

　　8月份，瓶罐三部联合动力部再一次组织攻关，调整退火炉风机运转方向，由顺时针改为逆时针旋转，改变风压；退火炉一、二、三区增设变频调速，保持炉体内热均匀度，但改善效果仍旧达不到理想目标。

瓶罐三部所有员工陷入沉思，耗电源头在哪里？在困难面前，大家毫不退缩，集思广益，持续开展改善工作。

　　9月下旬，原瓶罐五部工艺主任余三阶调任瓶罐三部担任代经理，针对7-5机耗电量大的问题，召集部门相关人员讨论。

　　讨论中，余三阶表示：如果不尽快解决耗电问题，冬季来临用电量会更大，降耗工作势在必行，必须开展全线保温工作。9月份末，在保全处主任肖永权的带领下进行第一次炉头保温改善，在炉头加装保温铁板，挡住机台吹来的冷风。同时综合班采用复合硅保温涂料遮盖进行炉头保温。10月份初，综合班甘劲虎对行瓶车、转弯机上方安装保温盖板，并在盖板表面加上5CM厚复合硅保温涂料。这一系列的改善，能够保持热瓶进炉温度，热瓶散发的热量可提升炉体内温度。

改善完成之后，综合班长甘劲虎每天跟进退火用电量，发现耗电量大大降低；同时对产品退火应力检测，产品达三级应力，符合质量可控标准。

转自日用玻璃信息网