换产品速度快慢，是玻璃瓶罐企业制瓶技术水平高低的体现。我们有时看到的景象是：现场一片忙乱，满地的模具及配件，冷热玻璃瓶乱飞，这一组跳料，那一组口钳臂翻不过来；这一组钳瓶不出，那一组吹气头堵塞；这一组挤瓶，那一组成模又关不上……。本来一个小时应该做完的工作，两个小时机子还稳不住，有时半个班不出产品，遇到难度稍大的产品一两个班不出合格品也时有发生。日积月累由此产生的损失是巨大的。这些现象说明制瓶技术不成熟，制瓶管理需要改进。多年来我们致力于提升制瓶技术的研究，特别是在如何快速更换产品上进行了积极的探索与总结。
1、快速更换产品 准备工作要细。
       当接到产品更换通知后，制瓶车间领导班子，依据标准，分析新上产品的技术要点及难点，查看历史记录并认真核对用户特殊要求，形成本次换产品的思路，由一名副主任安排至修模工、玻璃瓶制瓶班长、操作工、维修工，落实各自准备工作。
1．1制瓶副主任的工作。
1．1．1负责通知相关机台班长、修模工更换产品的具体时间及产品号。
1．1．2依照产品标准为换产品班组提供必要的测量器具。比如容量样瓶、套环、塞规、玻璃瓶身卡规等等，这样使得产品技术参数的控制在机前更一致，确保产品质量稳定，和产量提升。
1．1．3将产品标准书写在机前白板上，同时注明相关要求和注意事项，这样便于行列机操作人员清楚的知道产品特点，准确采取控制措施。
1．1．4抽检送到机前的模具及配件，发现问题及时向有关部门反馈。这样既能避免不合格模具上机造成损失又可检验修模工、制瓶班长验收模具工作是否到位。
1．1．5选择合适的模具润滑剂。模具润滑剂要根据上机产品特点、在生产过程中可能出现的缺陷、用户特殊要求等几个方面进行选择。
1．1．6确定需调整的机构及动作配时。这需要认真对照在机产品、准备上机产品的各项技术参数及具体产品情况。
1．1．7提前十五分钟调整滴料温度。这要求根据上机产品结构、出料量变化情况适时调整料道加热、冷却系统，以保证上机产品的滴料温度。
1．2修模工的工作。
1．2．1接车间通知后及时提取合格的模具及相关配件。
1．2．2认真细致检验模具及配件是否合格。检验模具时要注意以下几点：第一要确保成、初模及口模棱边无明显磨损和磕碰；第二要确保模具内腔光洁无损伤、符合上机要求；第三要确保配件正确、正常；第四要确保各模具间配合关系良好。
1．2．3对存在问题的模具进行必要的维修。这需要先反馈到车间并接到相关部门指令后方可进行。
1．3制瓶班长的工作。
1．3．1逐一复查送到机前的成、初模及口模是否正常，相互间配合是否良好。
1．3．2认真检查配件，确保闷头、芯子和正吹气头的气孔畅通，不被油污或玻璃堵塞，确保正吹气头上正确放置了内吹管。
1．3．3仔细检查钳瓶爪，确保每付钳瓶爪的尺寸准确，两半扇啮合良好。
1．3．4适时安排人员将成、初模及口模进行预热处理，对于首次使用的新模具要先预热经喷砂后再次预热。
1．3．5产品上机前十分钟，校对好机前的架盘天平秤，依据上机产品料重选择合适的砝码，以便于准确控制产品重量及容量。
1．3．6检查排料槽内是否有足够的水，确保停机时玻璃液经过排料槽时顺畅流下。
1．4操作工的工作。
1．4．1准备好换产品时必要的工具，比如成、初模专用提手、特殊工具等。
1．4．2分类、定置摆放好上机产品的模具配件在指定位置，以便于随时取用。
1．4．3把事先预热好的成、初、口模具润滑后定置摆放好。成模分组定置排放在输瓶机前地面上，口模定置放置在各组钳瓶机构前平台上，初模则分组定置排放在行列机后地面上。
1．4．4按要求制作合适的油刷，以便于及时、正确使用模具润滑剂。
1．5维修工的工作。
1．5．1准备好换产品时需要更换的附件设备，比如抱钳、漏斗臂等。
1．5．2把清洁的处于良好状态的附件设备运送到行列机前。
1．5．3根据车间安排为在换产品时进行必要的小修准备相关备件。
2、方法科学 分工明确。
2．1要确保较快的换产品速度，恰当的换产品方法是必须的。我们采取的是分两次更换方式，也就是说六组机我们先换三组，此时产品的料重以机上产品为准，未换的三组正常生产，待换完三组后将料重调整到新上产品瓶重，再换另外三组。对于八组机也是这样分两次换。
2．2为实现快速更换产品，合理明确的分工也是必须的。
2．2．1在整个换产品过程中，制瓶副主任负责监护管理协调工作，密切注意各个细节及可能的变化，发现问题立即加以纠正。
2．2．2行列机班长注意控制产品料重，及时发现产品缺陷并加以消除。
2．2．3每个机段上三名行列机操作工互相配合进行更换，其中一名较为熟悉行列机结构性能的操作工在初型模侧进行更换，该操作工要小心谨慎，始终控制好产品更换的节奏，在进行每一步操作时确保本机段上人、机处于安全的状态；另一名操作工站在输瓶机平台上进行更换，该操作工要心领神会，仔细观察本机段动作的变化，在进行操作更换时要确保机段已经处于稳定位置；还有一名操作工则站在输瓶机前，该操作工要集中精力，负责好上下机模具及配件的接递工作，并且适时做好模底和钳瓶钳的更换工作，适时做好模底机构和钳瓶机构高度调整。
2．2．4车间维修工负责物件清理工作，要及时把下机的模具及配件撤离工作现场，确保工作场所利落，操作方便安全有保障。
3、操作程序优化。
       理想的操作程序对提高换产品速度起到至关重要的作用，这是换产品最关键部分。我们的操作大体分四个方面。
3．1要正确停机。当车间领导发出开始更换产品命令后，各机段初模侧的操作工立即停止接料，待成模内最后一支瓶子被钳出，口钳翻转至成模上方尚未打开时，停止本机段工作，接着操作相关气路，使口钳和钳移器处于张开位置，并在口钳机构齿轮和翻转机构齿条相啮合处放一特别套环，以免口钳意外返回造成不必要的伤害。
3．2进行口模、正吹气头、钳瓶钳、套筒和芯子的更换。初型模侧操作工操作相关气路，更换芯子和套筒，站在输瓶机平台上的操作工更换口模和正吹气头，待更换完毕后，初模侧的操作工拿下口钳机构齿轮和翻转机构齿条相啮合处的套环，操作相关气路，返回口钳，于此同时，站在输瓶机前的操作工卸下模底，更换钳瓶钳，更换钳瓶钳时，瓶钳开度应与上机产品的瓶口尺寸相适应。
3．3进行初、成模及相关抱钳的更换。在换成、初模及抱钳时，需要用车间制作的模具提手和抱钳提手，这样做比较安全。更换完毕后，初模侧的操作工操作相关气路关闭成模，并使口钳处在翻转位置，此时输瓶机前的操作工应及时调节模底高度。
3．4各机构的校正校准。
3．4．1口钳机构校正。关闭成型模后，当口钳翻转到成模上方时开始校正口钳机构，校正前要确保控制口钳翻转的气路已经接通，控制口钳返回的气路已断开，并且确保成模内没有放置模底，这是准确校正口钳机构的前提。站在输瓶机平台上的人要独立校正口钳高度，校正完毕后应使成模和口模之间的间隙保持在一毫米左右，这是我们快速换产品的重要一环。
3．4．2扑气机构和漏斗机构校正。在校正口钳臂的同时，初模侧的操作工更换完闷头和漏斗后马上操作相关气路，关闭初模，让扑气头下封底，进行扑气机构和漏斗机构的校正。校正这两个机构时，一定要口钳处在翻转的位置，另外还要注意先校正扑气机构再校正漏斗机构。在校正漏斗机构时，要先让漏斗下落到初型模的正上方，后让扑气头下落到漏斗之上，再调节漏斗臂，并使漏斗离开漏斗臂两毫米左右。
3．4．3正吹气机构校正。校正完漏斗机构后，初型模侧的操作工操作相关气路，打开初模，返回口钳，让正吹气头下落到成型模上方，开始校正正吹气机构。校正正吹气机构时要让正吹气头紧紧地压在成模顶部槽的中心。
3．4．4芯子气缸高度校正。在校正正吹气机构的时候，初模侧的操作工负责调整芯子气缸的高度，需要注意的是：调节芯子气缸高度时，口钳应处于完全返回的位置，口钳机构高度不需要调节时，芯子气缸的高度也不要调节。
3．4．5模底高度调节。以上相关机构校正完毕后，初模侧的操作工操作相关气路打开成模，待输瓶机前的操作工放入模底并调节模底高度至适当位置，模底高度应确保成模开关自如。
各配件更换完毕，机构调整到位后，开启本机段运转。
4经济效益分析。
       经过不断摸索，我们的产品更换工作做到了平稳有序高效。六组机更换一次产品只需要20分钟，八组机则需要30分钟。鉴于我公司以异型酒瓶产品结构为主，换产品频繁，按现在的产能估计，我公司每年换产品次数在500次左右，如果以每次换产品节约0.5小时计，每年可减少停机损失250台时，相当于多生产60余万只产品。